为何用硼化物处理过的橡胶木依旧会发霉

    橡胶树木材是天然橡胶生产重要的副产资源，橡胶木散孔材，颜色淡雅，干缩小，密度和强度适中，加工和涂饰性好，橡胶木经过高温高压、防腐处理等工艺，经久耐用，再加上它拥有精致清晰的纹路，清新淡雅的颜色，结构稳定性好，广泛用于砧板、粒片板及木芯板原料，更是密度板和刨花板的原材料。东南亚年产橡胶木锯材超过1000万立方米，我国橡胶树人工林面积77.6万公顷，每年可获取原木近200万立方米，橡胶木已经成为热带出产的重要人工林商品材。

    但由于木材中的游离糖和淀粉含量高，而木材抽提物中又缺少杀菌物质，橡胶木极易霉变。虽然霉菌和蓝变菌对橡胶木的力学性能改变甚小，但会影响外观颜色，导致木材等级降低。

    目前，橡胶木厂家主要使用硼化物与防霉剂混合后真空加压处理作业，但由于成本原因，橡胶木企业已经形成及时制材、防腐和干燥的作业习惯，一般真空加压处理后，10～15天以内即可进窑干燥，若干燥条件许可，2～3天即人工窑干。对于橡胶木的防霉，从控制生产成本考虑，企业更趋向于短期防护，如FB的推荐浓度为0.3％～0.6％，但是橡胶木厂家实际用量常为0.1％左右，甚至冬季少雨期。

    硼化物价格较低，对人畜低毒，防虫效果优良，但防止橡胶木霉变效果较差，为了防止发霉，橡胶木生产除及时防腐和干燥外，雨季必须加入防霉剂，否则一周霉变超过50％，生产中也常见到仅用硼化物处理后木材很快发霉的情况。少超过30天。目前硼化物作为橡胶木的防虫剂生产中普遍使用，还没有其它药剂能替代。因而对于橡胶木的防护处理，硼化物与环保型防霉剂复配可能相当一段时间长期应用，因硼化物pH值偏碱性，其它防霉剂若要充分发挥抗菌效力，需在偏碱性环境中能具有较好的稳定性。橡胶木含有易变色物质，若制材后没有当天防腐，隔夜或雨淋，木材表面发红，另外，干燥过程较高的温度和湿度也易导致木材褐变。单独采用硼酸/硼砂不能防止橡胶木霉变。采用2％的Micro-KS101浸泡1小时能有效防止橡胶木60天不发霉，环保无毒，且成本也较低，具有潜在的应用前景。